Zoeken
  • mwegert

Vijf redenen waarom een Andon-systeem onmisbaar is voor een optimale procesbesturing

Bij het Andon-systeem wordt er op een visuele manier aangegeven wat de (realtime) status is van een proces Hierbij kun je denken aan een dashboard en of een lampenzuil. Andon’ komt uit het Japans en betekent ‘papieren lantaarn’.

Dankzij het Andon-systeem kan iedereen direct zien dat het proces stopt of achterloopt t.o.v. de planning. Zo wordt elk probleem direct zichtbaar en kun je het als team, samen aanpakken.

1. Grotere betrokkenheid en motivatie van het team. Informatie en duidelijkheid is dé essentiële voorwaarde voor een betrokken en gemotiveerd team. Alleen daarom is een Andon-zuil al onmisbaar.


2. Verbeteren van de voorspelbaarheid en het vertrouwen. Dankzij de snelle informatie en het snel reageren bij verstoringen zal het team steeds beter in staat zijn te voldoen aan de vooraf geplande doelen. In six-sigma termen betekent dit dat de variatie en spreiding in kwaliteit, leverprestatie en kosten afneemt. Het vertrouwen bij overige afdelingen in de keten als planning en verkoop neemt hierdoor snel toe waarna de klant snel zal volgend.


3. Real time pull-planning. Het effect van een verstoring in het voortbrengingsproces heeft niet alleen consequenties voor vandaag maar ook voor morgen. Immers opdrachten volgen zich snel op en verloren tijd haal je niet meer in. Door het Andon-systeem te koppelen aan het planningssysteem is het mogelijk de gevolgen van verstoringen voor de volgende, geplande orders, direct door te rekenen. De starttijd van een order wordt immers, na vrijgave voor productie, niet meer bepaald door de planning (push) maar ‘trekt’ het proces aan de openstaande orders.


4. Minder verspilling.

Snel en adequaat reageren is goed voor de klant maar ook voor de portemonnee. Er gaat minder tijd verloren wat goed is voor de efficiency.


5. Feiten als basis voor het verbeterproces. Een Andon-systeem genereert kwantitatieve data op basis waarvan geautomatiseerd inzichten en rapportages worden voortgebracht. Zeer bekend binnen Six-sigma is het begrip OEE. Eén KPI waarmee ‘de verloren fabriek’ inzichtelijk wordt gemaakt. OEE bestaat uit 4 componenten t.w. bezettingsgraad en verliezen n.a.v. onvoldoende kwaliteit, storingen en efficiency. De door het Andon-systeem gegenereerde data vormt de basis voor de systematische verbeteraanpak.


Een vrijblijvende demo op locatie of meer informatie opvragen kan via info@lennyadvies.nl of bel met Gezienus +31(0)55 20 32 086




9 keer bekeken0 reacties

Recente blogposts

Alles weergeven

Het 'nieuwe' verhaal van Lenny

De operatie zorgt voor de boterham voor vandaag en de middelen voor morgen! ‘De boterham voor vandaag wordt verdiend binnen de operatie’ Hoe beter de operatie functioneert des te meer er overblijft v